一、通用前置：乳液稀釋（核心步驟）

1. 稀釋介質(zhì)：優(yōu)先用去離子水（避免自來水的鈣鎂離子、雜質(zhì)導(dǎo)致乳液破乳、成膜瑕疵）；若現(xiàn)場無去離子水，可選用軟水，嚴(yán)禁用硬水 / 污水。
2. 稀釋比例：常規(guī)配比為原液：水 = 1:5~1:20，可根據(jù)實(shí)際需求調(diào)整：
   • 側(cè)重脫模 / 潤滑：比例 1:5~1:10（濃度稍高，成膜潤滑性強(qiáng)，適配密封圈脫模、裝配滑動(dòng)）；
   • 側(cè)重表面防護(hù) / 輕微潤滑：比例 1:10~1:20（濃度低，成膜薄而均勻，無過多殘留，適配密封面要求高的場景）。
3. 調(diào)配要求：將水倒入攪拌容器，再緩慢加入乳液原液，低速攪拌 3~5 分鐘（轉(zhuǎn)速≤300r/min），至乳液完全分散、無分層無絮狀，靜置 5 分鐘后使用（避免攪拌產(chǎn)生過多氣泡，氣泡會(huì)導(dǎo)致施涂后出現(xiàn)針孔）。

二、核心施涂工藝（3 種常用方式，適配不同生產(chǎn)規(guī)模）

1. 浸泡法（推薦，適配小批量 / 小件密封圈，成膜最均勻）
   將稀釋后的乳液倒入敞口槽，把密封圈完全浸泡在乳液中30~60 秒，確保表面無死角覆蓋；取出后自然瀝干 1~2 分鐘，滴凈表面多余乳液（避免局部積液導(dǎo)致成膜增厚、殘留）。
2. 噴淋法（適配大批量生產(chǎn)線，效率高）
   采用霧化噴淋頭（孔徑 0.8~1.2mm），將稀釋乳液霧化后均勻噴淋在密封圈表面，噴淋壓力控制在 0.1~0.2MPa（壓力過大會(huì)沖散乳液，導(dǎo)致成膜不均）；噴淋后瀝干多余乳液。
   ? 關(guān)鍵：避免直噴（直噴會(huì)造成局部乳液堆積），建議采用上下雙向噴淋，確保密封圈內(nèi)外側(cè)（如 O 型圈、骨架油封）均覆蓋。
3. 擦拭法（適配異形 / 大尺寸密封圈，如方形圈、大直徑 O 型圈）
   用無塵布 / 不掉毛棉布蘸取稀釋后的乳液，輕擦密封圈整個(gè)表面，力度均勻，無漏擦、無反復(fù)涂抹（反復(fù)涂抹會(huì)導(dǎo)致局部積膠）；擦完后輕拭掉表面多余乳液。

三、必做步驟：干燥成膜（決定最終使用效果）

1. 自然干燥（首選，無設(shè)備要求）：將施涂后的密封圈平鋪在無塵托盤上，間距分開（避免粘連），室溫（20~35℃）下干燥10~30 分鐘；
2. 低溫烘干（適配生產(chǎn)線提速，嚴(yán)禁高溫）：若需加快干燥，可采用 **40~60℃** 低溫烘干，時(shí)間 5~10 分鐘；嚴(yán)禁溫度≥80℃（高溫會(huì)導(dǎo)致乳液破乳、成膜開裂，還可能加速橡膠密封圈老化，影響材質(zhì)性能）。

四、關(guān)鍵注意事項(xiàng)（適配橡膠密封圈的核心需求）

1. 相容性測試：首次使用前，必須取少量密封圈小樣按工藝施涂干燥，放置 24 小時(shí)后檢查：密封圈無溶脹、無變色、無發(fā)粘，乳液膜層無脫落，即為相容（不同橡膠材質(zhì)：硅膠、丁腈、氟膠、三元乙丙，需分別做測試，避免乳液與橡膠發(fā)生化學(xué)反應(yīng)）；
2. 殘留控制：成膜以 “薄而全覆蓋” 為原則，過多殘留會(huì)導(dǎo)致密封圈密封面貼合不緊密，尤其液壓 / 氣動(dòng)系統(tǒng)的密封圈，殘留可能污染介質(zhì)；
3. 食品 / 醫(yī)用級(jí)要求：若密封圈為食品接觸級(jí)（如水杯、食品設(shè)備）、醫(yī)用級(jí)，乳液必須選用對(duì)應(yīng)食品級(jí) / 醫(yī)用級(jí)有機(jī)硅乳液，稀釋全程無菌操作，干燥后需符合國標(biāo) GB 4806.10、USP Class VI 等要求；
4. 乳液儲(chǔ)存與使用：稀釋后的乳液建議當(dāng)天配制當(dāng)天使用，未用完的原液密封儲(chǔ)存在 5~30℃環(huán)境，避免冷凍 / 暴曬，防止破乳失效。

五、簡易工藝流程（工廠可直接落地）

如果是非有機(jī)硅類乳液（如聚氨酯類、石蠟類），核心工藝一致，僅需根據(jù)乳液廠家的技術(shù)手冊調(diào)整稀釋比例和干燥溫度即可，核心原則始終是 “稀釋施涂、徹底干燥、薄膜成膜”。